Nos solutions d'Air Comprimé, d'Air Respirable EN 12021 & d'Azote Industriel

• Identifier fuites, surdimensionnements et cycles inefficaces.
• Mesurer la qualité d’air selon ISO 8573-1. 
• Réduire jusqu’à 15–30 % des consommations électriques.
• Aligner l’installation avec vos objectifs RSE et bas carbone.

• Exposition des opérateurs à CO, CO₂, humidité ou hydrocarbures.
• Non-conformité réglementaire (Code du travail).
• Suspension d’activité ou responsabilité engagée.
• Nécessité de surveillance continue et traçabilité documentaire.

• Suppression des livraisons et du stockage cryogénique.
• Ajustement dynamique de la pureté au besoin réel.
• Réduction des coûts logistiques et des émissions CO₂.
• Sécurisation de l’approvisionnement (autonomie industrielle).
   

• Maintenance préventive structurée (vibrations, thermique, reporting).
• Supervision intelligente des performances énergétiques.
• Matériel de secours ou solutions Rental en cas d’imprévu.
• Optimisation continue du rendement nominal des installations.

Air comprimé : de l’air mis sous pression pour alimenter de manière fiable les équipements et process industriels du site.

Air respirable : un air traité et contrôlé pour pouvoir être respiré en sécurité par les opérateurs dans des environnements de travail exigeants.

Azote industriel : un gaz utilisé pour sécuriser les process, protéger les produits et améliorer la performance industrielle, produit ou distribué selon les besoins du site.

Norme EN 12021 : la règle européenne qui fixe les seuils à respecter pour qu’un air destiné à être respiré reste sûr pour la santé des opérateurs.

Norme ISO 8573-1 : la référence internationale qui définit les niveaux de qualité d’air comprimé (particules, eau, huile) adaptés aux usages industriels.

Audit technique : une analyse détaillée des installations et équipements pour comprendre leur fonctionnement réel et identifier les axes d’amélioration.

Audit énergétique : une étude structurée de la consommation d’énergie d’un site pour repérer les gaspillages et définir des actions de performance énergétique.

Étude de dimensionnement : un calcul précis des besoins réels d’air ou d’azote pour choisir des équipements ni sous-dimensionnés ni surdimensionnés.

Conception : la phase où Dalkia Air Solutions définit et structure l’architecture technique de l’installation pour répondre aux objectifs industriels et énergétiques.

Travaux d’installation : l’ensemble des interventions sur site pour installer, raccorder et mettre en service les équipements d’air comprimé, d’air respirable ou d’azote.

Optimisation énergétique : les actions menées pour réduire la consommation d’énergie d’une installation tout en maintenant le niveau de performance requis.

Décarbonation : la démarche qui vise à diminuer les émissions de CO₂ liées aux utilités industrielles pour soutenir les objectifs climatiques de l’entreprise.

Maintenance : l’ensemble des interventions réalisées sur les équipements pour assurer leur bon fonctionnement, limiter les pannes et prolonger leur durée de vie.

Maintenance préventive : des opérations planifiées à l’avance pour éviter les pannes, maintenir le rendement nominal et sécuriser la disponibilité des utilités.

Location courte durée : une solution temporaire permettant de disposer rapidement d’équipements industriels sans immobiliser de capital, par exemple lors d’un dépannage.

Location longue durée : une formule de mise à disposition d’équipements sur plusieurs années pour transformer les investissements (CAPEX) en charges (OPEX).

Performance énergétique : le niveau d’efficacité avec lequel une installation consomme de l’énergie pour produire l’air comprimé, l’air respirable ou l’azote nécessaires.

Consommation électrique : l’énergie utilisée par les compresseurs et autres équipements, un indicateur clé à maîtriser pour réduire les coûts d’exploitation.

Débits réels : la quantité d’air ou de gaz effectivement consommée par le site, mesurée pour ajuster au mieux le dimensionnement des installations.

Profils de charge : la façon dont la demande d’air ou de gaz varie dans le temps, un élément essentiel pour adapter le pilotage et les équipements.

Cycles de production : l’organisation des phases de fabrication qui influence directement la demande en air comprimé et en gaz industriels.

Fuites réseau : des pertes d’air comprimé souvent invisibles dans les canalisations ou raccords, qui augmentent la consommation électrique sans valeur ajoutée.

Pertes de charge : les baisses de pression dans les réseaux d’air ou de gaz, liées au dimensionnement ou à l’encrassement, qui impactent la performance globale.

Qualité d’air : le niveau de pureté de l’air comprimé ou respirable, mesuré pour garantir la sécurité des usages et la protection des équipements.

Compresseurs : les machines qui produisent l’air comprimé indispensable aux outils, process et utilités d’un site industriel.

Surcharge permanente : un fonctionnement d’équipement constamment au-dessus de sa zone optimale, qui accélère l’usure et dégrade le rendement.

Cycles courts répétés : des démarrages et arrêts rapprochés des compresseurs qui réduisent l’efficacité énergétique et sollicitent fortement le matériel.

Marche à vide prolongée : un fonctionnement du compresseur sans production utile d’air, qui consomme de l’énergie sans servir la production.

Simulation des profils de charge : des calculs et modèles qui reproduisent la demande réelle d’air ou d’azote pour choisir l’architecture la plus adaptée.

Redondance sécurisée : une réserve de capacité installée pour assurer la continuité de service même en cas de panne d’un équipement.

Optimisation pression / débit : l’ajustement fin de la pression et du débit délivrés pour limiter les consommations tout en garantissant le bon fonctionnement du process.

Récupération de chaleur : la valorisation de la chaleur produite par les compresseurs ou générateurs pour d’autres usages sur le site.

Haute efficacité énergétique : un niveau de performance où les équipements consomment le minimum d’énergie pour fournir le service attendu.

Rendement spécifique : la quantité d’énergie nécessaire pour produire un volume donné d’air comprimé, un indicateur clé d’efficacité des compresseurs.

Vitesse variable : une technologie de compresseur dont la vitesse s’adapte automatiquement à la demande pour éviter les surconsommations.

Réseaux en aluminium : des tuyauteries légères et optimisées qui transportent l’air comprimé en limitant les pertes de charge et les fuites.

Filtration : le traitement qui permet de retenir particules, huile et eau pour garantir un air adapté aux exigences des process.

Filtration encrassée : un filtre saturé ou obstrué qui augmente la résistance au passage de l’air et fait grimper la consommation électrique.

Huile dégradée : un fluide lubrifiant usé qui réduit le rendement des équipements et accélère leur vieillissement.

Contrôles vibratoires : des mesures des vibrations des machines pour détecter précocement les défauts mécaniques et prévenir les pannes.

Analyses thermiques : des mesures de température sur les équipements pour repérer les échauffements anormaux et optimiser leur fonctionnement.

Pilotage intelligent : un système de contrôle avancé qui ajuste en temps réel le fonctionnement des équipements pour concilier performance et économies d’énergie.

Rendement nominal : le niveau de performance prévu par le constructeur dans des conditions d’utilisation optimales.

Arrêts non planifiés : des interruptions de production imprévues, souvent coûteuses, liées à des pannes ou défauts d’équipement.

Reporting énergétique : la production de données et rapports sur les consommations d’énergie pour suivre les performances et piloter les actions.

Monoxyde de carbone : un gaz toxique qui doit être strictement limité dans l’air respirable pour protéger la santé des opérateurs.

Dioxyde de carbone : un gaz présent dans l’air dont la concentration doit rester sous les seuils de la norme EN 12021 pour être respirable en sécurité.

Vapeur d’eau : l’humidité contenue dans l’air qui doit être maîtrisée pour éviter condensation, corrosion et risques sanitaires.

Particules : les poussières et éléments solides en suspension dans l’air qui doivent être filtrés pour protéger les opérateurs et les process.

Risques sanitaires : les impacts possibles sur la santé des opérateurs en cas d’air non conforme ou mal contrôlé.

Non-conformité réglementaire : la situation où un site ne respecte pas les normes ou obligations en vigueur, avec un risque de sanctions ou d’arrêt d’activité.

Milieux confinés : des espaces fermés où la ventilation est limitée et où la qualité de l’air respirable doit être surveillée avec une grande rigueur.

Chaînes de filtration : l’ensemble des étages de filtres mis en série pour atteindre le niveau de pureté requis.

Systèmes de surveillance en continu : des dispositifs de mesure qui contrôlent en temps réel la qualité de l’air et alertent en cas de dérive.

Alarmes de dépassement de seuil : des signaux qui préviennent immédiatement lorsqu’un paramètre de qualité d’air sort de la plage autorisée.

Analyseurs de gaz : des instruments de mesure précis qui contrôlent la composition de l’air respirable ou de l’azote.

Traçabilité : la capacité à conserver l’historique des mesures et événements pour répondre aux audits internes ou externes.

Audits internes : des contrôles réalisés par l’entreprise elle-même pour vérifier la conformité et la performance de ses installations.

Audits externes : des contrôles menés par des organismes tiers pour attester de la conformité réglementaire ou normative du site.

Zones ATEX : des zones à atmosphère explosive où les équipements et l’air respirable doivent respecter des exigences de sécurité renforcées.

Laboratoires de recherche : des environnements sensibles où la qualité de l’air et des gaz utilisés est déterminante pour la fiabilité des résultats.

Maintenance en milieux hostiles : des interventions réalisées dans des environnements difficiles (température, pression, atmosphère) nécessitant des équipements adaptés.

Inertage : l’utilisation de l’azote pour remplacer l’oxygène et éviter les risques d’oxydation, d’explosion ou d’altération des produits.

Atmosphère modifiée : un environnement contrôlé en gaz (comme l’azote) pour protéger les produits, par exemple contre l’oxydation.

Camions cryogéniques : des véhicules spécialisés qui transportent les gaz industriels sous forme liquide à très basse température.

Génération d’azote sur site : la production d’azote directement à partir de l’air ambiant pour gagner en autonomie et réduire la logistique.

Débit : la quantité d’air ou de gaz fournie par une installation sur une période donnée, dimensionnante pour les équipements.

Pression : la force exercée par l’air ou le gaz dans le réseau, déterminante pour alimenter correctement les équipements.

Pureté : le pourcentage d’azote dans le gaz produit, avec un minimum d’autres composants, ajusté aux exigences du process.

Pureté standardisée : un niveau de pureté fixe défini par les fournisseurs de gaz en bouteilles, parfois supérieur aux besoins réels du process.

Empreinte carbone : la quantité de CO₂ émise par les activités liées à la production et au transport de l’air comprimé et des gaz industriels.

Réduction des consommations électriques : l’objectif de diminuer l’énergie utilisée par les compresseurs et générateurs pour réduire les coûts et l’impact environnemental.

Ajustement dynamique de la pureté : le fait de moduler en temps réel la pureté de l’azote produit en fonction des besoins du process.

Pilotage intelligent selon la demande : un mode de fonctionnement qui adapte en continu la production d’air ou d’azote au profil réel de consommation.

Transport routier des gaz industriels : la logistique liée aux livraisons de gaz par camions, génératrice de coûts et d’émissions de CO₂.

Émissions de gaz à effet de serre : les rejets de CO₂ et autres gaz contribuant au changement climatique, générés par la production et le transport des utilités.

Location industrielle : une offre de mise à disposition d’équipements industriels de manière flexible, sans achat, pour s’adapter aux variations d’activité.

Solutions mobiles : des équipements d’air ou d’azote montés sur châssis ou remorques, prêts à être déployés rapidement sur site.

Unités de location : les installations complètes mises à disposition temporairement pour assurer la continuité ou le renfort de production.

Solutions containerisées : des équipements intégrés dans des conteneurs pour un déploiement rapide, sécurisé et facilement transportable.

Traitement d’air : l’ensemble des opérations (filtration, séchage, régulation) qui permettent d’obtenir un air adapté aux usages industriels ou respirables.

CAPEX : les dépenses d’investissement liées à l’achat et à l’installation d’équipements industriels.

OPEX : les charges d’exploitation liées au fonctionnement, à la maintenance et à la location des équipements.

Rendements : les performances obtenues par rapport à l’énergie consommée, un indicateur clé de l’efficacité des installations.

Émissions indirectes de CO₂ : les rejets de CO₂ associés à l’énergie consommée par les installations et au transport des gaz, même si le site ne les produit pas directement.

Générateurs : les équipements qui produisent un gaz, comme l’azote, à partir de l’air comprimé.

Réseaux : l’ensemble des canalisations et accessoires qui distribuent l’air comprimé, l’air respirable ou l’azote jusqu’aux points d’usage.